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(1)原材料鋼渣鋼廠轉(zhuǎn)爐排出的廢渣加工處理而成,8000C左右的轉(zhuǎn)爐鋼渣在大型炯罐中水淬?;?,經(jīng)磁選,剔除塊狀鋼塊;剩余的鋼渣料通過球磨濕法磨細,再次經(jīng)磁選回收鋼和鐵粒子后,排人沉淀池中沉淀,所得的沉淀物即為本技術(shù)所用的鋼渣。鋼渣化學成分見表8-27。
(2)用MO-4成組成立模機組生產(chǎn)無輕骨料大空心率普通混凝土輕型條板,是用一種全新的途徑提供給人們一種全新概念的內(nèi)隔條板。
(3)采用MO-4成組立模機組生產(chǎn)的無輕骨料大空心率普通混凝土輕型條板,厚度均勻板面平整,具有較高的抗彎(折)強度,干燥收縮率小,隔聲性能優(yōu)良,其性能指標均優(yōu)于現(xiàn)行行業(yè)標準定值。
鋼渣堿度較低((2-38),以C2 S礦物為主,同時含有一定量的C4 AF,二價金屬氧化物MgO, FeO, MnO的固溶體及f-CaO等,鋼渣的礦物成分與水泥熟料有些相似,屬于緩凝水硬性膠凝材料,早期強度低,但具有一定的后期強度。
鋼渣呈黑灰色,質(zhì)地較硬,體積密度1472kg/m3,其顆粒組成見表8-28。
從表8-28可見,鋼渣中小于0. 5mm的顆粒占68.2%顆粒料細,但大于0. 5mm的顆粒仍占31.8%。為研究鋼渣細度對膠凝材料強度的影響,先將鋼渣磨細至120目,然后和礦渣、石膏、復合外加劑一起采用正交試驗方法,確定最優(yōu)膠凝材料配比,再按膠凝材料最優(yōu)配比,進行鋼渣配料的制品,3天、7天和28天的抗壓強度分別比原鋼渣配的試件提高50% , 37. 5%和33%。由此可見,鋼渣經(jīng)磨細處理后,膠凝材料早期和后期強度都有明顯提高。考慮到鋼渣質(zhì)地較硬,粉磨能耗高,實際配制鋼渣免燒磚時,仍采用原鋼渣。
(4)礦渣礦渣由煉鐵高爐排放的熱熔渣水淬而成,呈玻璃體結(jié)構(gòu),鋼廠鋼排出的粒狀礦渣呈灰白色,顆粒大小一般在2-3mm以下,體積密度1030kg/m3,其化學成分見表8-29。
礦渣中含有較多的硅酸鈣、硅鋁酸鈣和產(chǎn)C2s等,具有良好的水硬性。
礦渣的質(zhì)量通常用堿性系數(shù)(MO)、活性系數(shù)(M‘)和質(zhì)量系數(shù)(K)來衡量,本技術(shù)采用的礦渣質(zhì)量與國家分類指標標準對比見表8-30。
由表8-30可見,鋼廠鋼的礦渣屬于一類礦渣,具有較好的活性,質(zhì)量較好。
為了解礦渣細度對膠凝材料強度的影響,分別將其磨細至120目、150目、180目,然后按最優(yōu)膠凝材料配比進行強度對比試驗,結(jié)果表明:一般情況下,礦渣磨得越細,膠凝材料強度值越大;不僅后期強度高,早期強度也高??紤]到磨細能耗高,故確定礦渣細度大于150目即可,生產(chǎn)所用磨細礦渣為180目。
(5)謀渣為降低鋼渣免燒磚的生產(chǎn)成本和減少干燥收縮,選用電廠排出的煤渣為骨料,其含有30.3%的煤研石,體積密度1270kg/m3。煤渣經(jīng)破碎后粒度要求控制在10mm以下調(diào)整鋼渣免燒磚中煤渣的用量,可生產(chǎn)不同標號的產(chǎn)品。試驗表明,鋼渣免燒磚的標號要求越高,煤渣摻量越少。
(6)石膏石膏選用檸檬酸廠的工業(yè)廢石膏,其化學成分見表8-31。
(7)復合外加劑鋼渣與礦渣起水化作用主要生成硅酸二鈣,早期強度較低,為了提高早期強度,配制了由干排粉煤灰、高鋁水泥等組成的復合外加劑。經(jīng)過試驗,效果十分明顯。該復合外加劑還具有一定的微膨脹功能,可以減少鋼渣免燒磚的干縮。復合外加劑一般摻量為膠凝材料質(zhì)量的7%-8%。
(8)鋼渣免燒磚的生產(chǎn)配比100號鋼渣免燒磚的配合比如下。
(9)鋼渣免燒磚的生產(chǎn)工藝鋼渣免燒磚采用半干法機壓成型,成型壓力的大小與鋼渣免燒磚的密度、強度有著密切的關(guān)系。
為控制鋼渣免燒磚體積密度在1800一 1900kg/m3, 28天抗壓強度大于1OMPa,經(jīng)多次對比試驗,確定每塊磚成型壓力控制在25OkN左右為宜。
機壓成型質(zhì)量與配合料的加水量也有著直接關(guān)系,加水量過小,磚坯成型后搬運易破碎;加水量過大,壓力達到一定值時,多余的自由水從四周溢出,磚坯與模具粘結(jié),不利成型,經(jīng)實驗測定,加水量以占磚坯質(zhì)量的16%為宜。
將鋼渣、礦渣、煤渣、石膏、復合外加劑和水按確定的比例配料,混合、攪拌、壓制、自然養(yǎng)護即為免燒磚成品。
(10)制品性能3種不同標號的免燒磚,檢驗的結(jié)果如表8-32所示。(免燒磚機價格)