(1)原因

    ①原料的影響。在配料時，.適當提高石灰用量可增加制品的強度和耐久性。但過量的石灰會使硅酸鹽在硬化過程中的體積膨脹加劇，產(chǎn)生裂縫。當石灰的消解速度過快及積聚較多的熱量時，會使制品溫度急劇上升，產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，使制品表面脹裂.根據(jù)試驗，當石灰消解溫度大于70 0C，每立方米物料的石灰用量超過總重量15%時，裂縫很難避免，且多產(chǎn)生在靜置階段;裂縫的特點是數(shù)量少，但卻長、深和寬。

  、石灰的質(zhì)量差也是導致產(chǎn)生裂縫的原因之一。例如用風化的石灰配料時，碳化的石灰顆粒在水化初期不能參加反應，因此使磚坯硬化初期的抗裂強度較低。但當通人蒸汽后，在濕熱作用下使內(nèi)部未碳化的石灰消解，體積增大、顆粒破裂，使制品產(chǎn)生裂縫。這種裂縫一般都是較大的龜裂。

    同樣，用鎂質(zhì)石灰或含大量過燒顆粒的石灰配料時，也會出現(xiàn)類似現(xiàn)象。

    粗顆粒石灰或攪拌不均勻的石灰能妨礙石灰的消解及其與活性混合材(粉煤灰或其他酸性原料)的化合，降低制品硬化初期的抗裂強度，當其消解時，產(chǎn)生局部體積膨脹，使制品在靜置過程中發(fā)生膨脹裂縫。

    用高鈣爐渣或礦渣作骨料，因其石灰含量較大，體積安定性不好，在蒸汽養(yǎng)護時發(fā)生劇烈崩解。

    ②配制工藝影響。配制硅酸鹽混凝土時，如果不用粗骨料或者粗骨料用量太少時，因細料吸水性強，要滿足施工時的工藝(塑性)要求，就必須加人大量的拌和水，但硅酸鹽物料水化反應的實際需水量有限，多余的水分要在靜置和蒸汽養(yǎng)護階段蒸發(fā)，這就會引起制品體積收縮。在沒有足夠的骨架承受這種收縮應力時，制品則會開裂。

    在配料時水灰比過大，制品在靜置階段會發(fā)生泌水現(xiàn)象，使制品表面松軟開裂。另外過量的水分在蒸汽養(yǎng)護時期從制品內(nèi)部和表面蒸發(fā)，使制品表面松軟，體積收縮，產(chǎn)生裂縫。這種裂縫分布稀疏，有時會在表面形成一層3^-4mm厚的松軟薄殼，用錘子輕輕一擊就會脫皮碎掉。

    ③溫度影響。制品蒸汽養(yǎng)護過程一般分作升溫、恒溫和降溫三個階段。升溫和降溫速度過快都會使制品發(fā)生裂紋。在生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)低標號制品由于降溫太快引起的開裂現(xiàn)象要比升溫過快發(fā)生的要多，特別是冬季生產(chǎn)低標號空心制品時更為突出。

    制品在蒸汽養(yǎng)護后強度還在不斷增長(<1年后增長40%一50%)，過早干燥一方面會使酸性混合材和石灰之間的化學反應終止，強度不再增長，另一方面會使水化所生成的無定形膠凝物質(zhì)脫水，由膠凝態(tài)轉(zhuǎn)變成固體狀態(tài)，因而發(fā)生體積收縮，導致裂縫。這種裂縫在最初階段很細小，不易發(fā)現(xiàn)，經(jīng)過風、雨、凍、融作用后，發(fā)展成為明顯的裂紋。

    (2)措施

    ①嚴格控制石灰質(zhì)量。不使用存放較久的石灰和鎂質(zhì)石灰;對所用生石灰粉的細度，要求在4900孔//cm,篩上的篩余不超過10%;當生石灰粉的消化時間小于20min或用量大于15%(占總重量)時，應采取緩凝措施(如使用緩凝劑或用部分熟石灰代替生石灰)。

    ②設(shè)計免燒磚配合比時，要合理選擇各組分的用量和水量。

根據(jù)試驗:膠結(jié)材用量不宜小于5%，水灰比不大于0.55為宜。

    ③拌和料混合均勻，膠結(jié)料須預先進行干拌或混合磨細。建議生產(chǎn)時采用強制攪拌，尤其生產(chǎn)輕骨料免燒磚時，更應如此。

    ④煤渣或礦渣骨料使用前須進行質(zhì)量鑒定，體積安定性合格后方可使用。安定性不好的要經(jīng)過陳化處理。

    ⑤嚴格控制養(yǎng)護制度，升降溫速度每小時不超過20-300C ,養(yǎng)護室溫差應不大于301C ;冬季制品應在室內(nèi)冷卻到25-30℃時可外運。

    ⑥制品在蒸汽養(yǎng)護后應防止過早干燥，最好保證1個月的潮濕環(huán)境使其繼續(xù)硬化。根據(jù)使用情況，用蒸養(yǎng)制品建造房屋時，外墻最好采用水泥砂漿抹面或其他飾面處理。