以尾礦為主要原料，添加部分校正材料，經(jīng)配料、坯料制備、成型、蒸壓養(yǎng)護可以制成各種免燒磚。
    目前，用于生產(chǎn)這類材料的尾礦，主要是一些石英含量較高的晶態(tài)尾礦，由于堿度系數(shù)K較低，需要加人堿性校正材料。在原料的粒度組成上，這類材料通常不再單獨使用粗骨料，而是采用自然級配的尾礦，因而在結(jié)構(gòu)上，也沒有明顯的骨料與膠結(jié)料之分，所有顆粒均參與水化合成反應。其強度主要來源，是由于尾礦顆粒與堿性激發(fā)劑之間的界面反應所生成的含水硅酸鹽凝膠及結(jié)晶連生體，膠結(jié)了未反應完全的尾礦顆粒。
    鑒于尾礦組成中，絕大多數(shù)屬于結(jié)晶礦物，故而這類材料的免燒磚必須在蒸壓條件下，才可形成。
(1)配比組成
為了使材料既具有較高的強度，又具有良好的耐久性，就要求制品中，盡可能多的形成水化硅酸鈣礦物或凝膠，同時又不致含有過多的游離CaO o    配料的計算，若以理論上的原料顆粒完全反應、平衡結(jié)晶為前提，則實際生產(chǎn)很難達到理論上的理想狀態(tài)。實際生產(chǎn)大多以石灰、石膏摻量的經(jīng)驗值為參考，通過實驗證明，蒸壓尾礦建筑材料中，堿性激發(fā)劑與抗壓強度之間，的確存在著一個峰值關系，即石灰、石膏存在一個最佳摻率。
    實驗表明，堿性激發(fā)劑的最佳摻率，與尾礦的化學成分、石英含量以及尾礦的細度有關。一般地，尾礦中SiO:和A1203含量越高，石灰及石膏摻率應越高;尾礦越細、石英含量越高，石灰用量亦應相應提高。
    對于不同類型的尾礦，石灰的最佳摻率會有一定差別，最好采用制磚試驗獲得。以長英巖型選金尾礦為例，該尾礦的化學成分如表9-1所列。
不同石灰摻率條件下，尾礦磚的抗壓強度如圖9-1所示。由此可見，隨著細度的增加，最佳石灰摻量也相應提高。大體變化于12寫-25%之間，相當于CaO=8%^-18%0    當尾礦中含有A1203時，加人適量石膏，可以提高制品的強度(如圖9-2所示)。石膏摻率應視尾礦A120:的含量而定，A1203越高，石膏摻率應高些，一般為3%一5%。
    但一般情況下，由于磚的標號并不要求很高，15-20級的磚，已足以滿足一般砌體結(jié)構(gòu)的需要，因此，通常石灰的用量在8%一12%、石膏用量在1%  - 3%即可。
    此外，為了提高制品的強度，在SiO:含量較低的尾礦中，宜再額外摻加一部分石英砂。
(2)工藝流程與工藝參數(shù)
經(jīng)研究，尾礦免燒磚的經(jīng)濟工藝流程及工藝參數(shù)見圖9-3。提高養(yǎng)護溫度和延長蒸壓周期，對強度增長有利。但研究發(fā)現(xiàn)，對于含堿性長石的尾礦，在最高蒸汽壓力與蒸壓周期相同的條件下，縮短恒溫時間，延長降溫時間，以及出釜以后，再在常溫下繼續(xù)保濕養(yǎng)護，均對提高制品的耐久性有利(見表9-4)。原因是由于尾礦的顆粒一般較細，過長的恒溫，將破壞一部分骨料，且恒溫階段所生成的都是一些高溫穩(wěn)定的礦物，使用條件下穩(wěn)定的礦物，一般是在降溫階段逐漸結(jié)晶出來，或由于高溫礦物轉(zhuǎn)化而來。緩慢的降溫以及常溫條件下的養(yǎng)護，有利于高溫型水化鋁硅酸鹽的轉(zhuǎn)化、水化硫鋁酸鈣的穩(wěn)定和含堿鋁硅酸鹽的結(jié)晶，這些礦物的低溫型晶體比高溫型晶體更加穩(wěn)定。尤其是沸石類礦物的結(jié)晶，可在常溫下一直延續(xù)很長時間。
    尾礦磚的技術要求，可參照GB 11945-89《蒸壓灰砂磚》標準，如表9-5所示。
    蒸壓尾礦磚的性質(zhì)與灰砂磚相似。與勃土燒結(jié)磚相比，優(yōu)點是強度高、外觀規(guī)整、不損毀土地。它的缺點是表面過于光滑，與砂漿的粘結(jié)能力較弱，砌體的抗折能力較差，而且通常不耐酸、不耐熱、易收縮、耐軟水侵蝕能力較差。因此，蒸壓尾礦磚應避免應用于長期受熱高于2000C、受急冷急熱交替作用、受流水沖刷以及有酸性介質(zhì)侵蝕的建筑部位。為防止墻體開裂，剛出釜的磚不要立即使用，宜存放一個月后再用，砌筑時，磚的含水率應控制在7%,9%，宜用混合砂漿，砂漿的強度應比砌筑薪土磚時高出一個標號(免燒磚機)。